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FAシステム開発

開発事例
  • 生産管理
  • 自動倉庫の制御
  • 金属加工業
  • 食品製造業

    受託開発例 生産管理
    大手製造メーカーにて、設備制御及び計測を行い製品の製造を行います。
    また、原料から製品までの品質、出荷までを管理する生産管理システム
    にも連携し、工場全体を管理するシステムです。
    機器設備の制御盤納品を行なっています。
    技術要素

    現場制御盤
    ・横河電機社製PLC(FA-M3シリーズ)
    現場操作
    ・デジタル社製タッチパネル表示器(GPシリーズ)
    ・光洋電子工業社製タッチパネル表示器(GCシリーズ)
    ・GEファナック社製SCADA(iFIXシリーズ)
    サーバー
    ・Windows Server 2003 R2
    クライアント
    ・Windows XP Pro / Windows 7 Pro
    開発ツール
    ・Visual Basic.Net
    ・MS Office
    ・GP-Pro EX
    ・iFIX
    (PC側)
     生産ロット管理
     作業指示書出力
     工程管理出力
     帳票出力
    (表示器)
     設備機器運転設定、発停
     設備稼働状況表示
    (PLC)
     機器制御

    受託開発例 自動倉庫の制御
     大手製造メーカーの物流システムにて、クレーン、ベルトコンベアを制御して倉庫に商品を出し入れするシステムです。
    技術要素

    ・三菱電機社製シーケンサ(MELSEC-Qシリーズ)

    ・管理サーバ
     上位ホスト通信(FTP+TCP/IP独自手順)
     SQL Server 冗長化構成
     Windows Server 2003

    ・クライアント
     Windows XP
     Visual Basic.NET
     UMLモデリング

    受託開発事例 金属加工業 
    お客様情報
    ・業種:金属加工事業
    ・担当業務:労働環境管理
    ・管理対象拠点:工場内2拠点
    ・工場労働従事者数: 作業長 12名、作業者 180名
    ・他への適用例:スポーツ選手の活動環境、公園、テーマパークなど熱中症リスクのある環境監視

    ご導入経緯(課題)

    システム導入前は労働環境管理部の担当者がハンディー計測器で(1回/時間)温度、湿度計測する。計測結果から暑さ指数(WBGT)や連続労働可能時間をEXCELで計算し、作業長へ報告する。作業長から現場へアナウンスを行っており、下記の課題を抱えていた。

    ①ハンディ計測器による計測、Excel集計の工数が嵩んでいた。(30分×8回×2人 = 8時間)
    ②1回/時間だったため、環境変化に細かく対応出来ていなかった。
    ③管理者経由で現場へのアナウンスをしているが、タイムリーでないなど徹底が難しかった。
    ④システム化するための予算取りがされておらず、導入する場合はコストを低く抑える必要があった。

    効果(解決された事)

    システムを導入する事で下記の改善を図り、熱中症予防を実現した。
    ①に対して
    ハンディ計測器による計測、Excel集計の工数が自動化され、工数を削減した。
    ②③に対して
    連続労働可能時間のアナウンス対象者と既存の操業監視システムの参照者が同じことに着目し、操業監視システム(当社導入システム)に測定データを取り込み、現場端末や事務所、詰所(休憩所)などどこにいても、リアルタイムに連続労働可能時間や休憩時間を確認出来る様になった。
    ④に対して
    既存の操業監視システムのPLC(当社導入システム)を使い回し、暑さ指数メータとの通信を行い、測定データの取り込みと画面上への指数表示を行うことで、新たな管理システムを導入する事なく既設の測定装置のみの購入で、システム化する事が出来た。

    システム規模

    ・横河電機製PLC 8台   ※既設
    ・WBGT測定ポイント 15点  ※新規導入

    システム構成(概略)

    システム構成図

    受託開発事例 食品製造業 
    お客様情報
    業種:食品製造業(パン製造)
    担当業務:生産管理
    売り上げ規模:年商 約200億円

    ご導入経緯(課題)

    ・不良率の低減(課題)
     異なったパンを同じラインで製造する際、種類によってオーブンやフライヤ、冷温庫の温度管理が種類ごとに異なる。温度測定は人手で行っており、温度測定タイミングがリアルタイムでないため、適正範囲の逸脱の把握が遅れ、製品不良を発生させていた。(歩留り率93%)

    ・製造コスト(課題)
     パン製造にかかるエネルギー(電力、水道、ガス)量は各設備単体では測定しエネルギー月報を製造担当が作成していたが、リアルタイムの測定ではなくTotalの使用量の報告となっていたため、無駄を探す事が出来なかった。
     又、製造担当が報告書を作成ための工数が嵩んでいた。

    ・製造コスト(課題)
     24時間操業を行っており、深夜電力、昼間電力契約を行っているが、デマンド監視を行っておらず、月々の基本料金がバラつき、コスト管理が出来ていなかった。

    効果(解決されたこと)

    ・不良率の低減(効果)
     温度管理(監視)をシステム化する事でリアうタイムに温度変化を監視し、適正温度を逸脱した場合でも製造担当にリアルタイムに知らせる事ができ、制御する事で不良品を減らした。
     (歩留り率99%)

    ・製造コスト(効果)
     製造におけるエネルギー消費の測定をシステム化する事で、リアルタイムの測定が行え、ライン停止状態時の冷却水が流れなどの無駄を見つけることが出来た。
     月報作成が自動化された事により、製造担当者の工数を削減する事が出来た。
     エネルギー消費量を細かく(時間、日、週、単位)で把握する事が出来、原単位管理をその単位で行えるようになった。

    ・製造コスト(効果)
     導入システムによるデマンド監視し、警報発報時に空調能力や照明Offなどの対策を行う事で基本料を一定にし、月々の電力費用を管理出来る様になった。

    システム規模

    【測定ポイント】
     ・合計 460点
      ※受電/給水/コジェネ/排水/揚水設備
      ※各種動力室、加工室、冷却室、梱包ラインなど
      ※表示器、記録計など

    システム構成(概略)

    食品製造

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